FMEA

(''Failure Mode and Effects Analysis'' oder auch deutsch: ''Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse'') ist eine Methodik des Qualitätsmanagements | (Qualitätsmanagement|Qualitätsmanagements) zur vorbeugenden Fehlervermeidung. Sie wird insbesondere in der Design- bzw. Entwicklungsphase neuer Produkte oder Prozsse angewandt. FMEA folgt dem Grundgedanken einer vorsorgenden Fehlerverhütung anstelle einer nachsorgenden Fehlererkennung und -korrektur (Fehlerbewältigung durch frühzeitige Identifikation potentieller Fehlerursachen bereits in der Entwurfsphase. Damit werden ansonsten anfallende Kontroll- und Fehlerfolgekosten in der Produktionsphase oder gar im Feld (beim Kunden vermieden und die Qualitätskosten | (Qualitätskosten) insgesamt gesenkt. Durch eine systematische Vorgehensweise und die dabei gewonnenen Erkenntnisse wird zudem die Wiederholung von Designmängeln bei neuen Produkten und Prozessen vermieden. Die FMEA ist seit 1980 als

Ausfalleffektanalyse

in die DIN 25448 aufgenommen. Die Methodik der FMEA soll schon in der frühen Phase der Produktentwicklung (Planung und Entwicklung innerhalb des Produkt-Lebens-Zykluses angewandt werden, da eine Kosten-/Nutzenoptimierung in der Entwicklungsphase am wirtschaftlichsten ist. Denn, je später ein Fehler entdeckt wird, desto schwieriger und kostenintensiver wird seine Korrektur sein.

Arten

Die FMEA kann in drei Arten unterteilt werden:

Die ''Prozess-FMEA'' stützt sich auf die Ergebnisse der Konstruktions-FMEA und befasst sich mit möglichen Schwachstellen im Fertigungs- oder Leistungsprozess.

Die ''Konstruktions-FMEA'' zielt auf die Konstruktion einzelner Produkte oder Bauteile und untersucht diese auf potentielle Schwachstellen oder Ausfallmöglichkeiten.

Die ''System-FMEA'' untersucht das Zusammenwirken von Teilsystemen in einem übergeordneten Systemverbund bzw. das Zusammenwirken mehrerer Komponenten in einem komplexen System. Sie zielt dabei auf die Identifikation potentieller Schwachstellen, insbesondere auch an den Schnittstellen, die durch das Zusammenwirken der einzelnen Komponenten entstehen könnten. Dabei werden die ''System-FMEA'' und die ''Konstruktions-FMEA'' zur sogenannten ''Produkt-FMEA'' zusammengefasst, da das zu betrachtende System meist nicht eindeutig aufgelöst werden kann.

Anwendung

Bei der Anwendung wird zunächst ein Team aus Mitarbeitern verschiedener Unternehmensfunktionen (Multifunktionales Team gebildet. Einzubeziehen sind insbesondere Konstruktion, Arbeitsvorbereitung, Einkauf, Qualitätsmanagement etc. Der Analyseprozess selbst wird dann mit Hilfe von Formblättern oder entsprechender [Software] in formalisierter Weise durchgeführt. Die FMEA beinhaltet

eine Analyse auf potentielle Fehler,

eine Risikobeurteilung,

Massnahmen- bzw. Lösungsvorschläge und letztlich

einer Restrisikobeurteilung bzw.

bewertung. Potentielle Fehler werden analysiert, indem der Fehlerort lokalisiert wird, die Fehlerart bestimmt, die Fehlerfolge beschrieben und anschließend die Fehlerursache ermittelt wird. Zur Ermittlung denkbarer Fehlerursachen wird häufig ein sog.Ursache-Wirkungs-Diagramm | (Ursache-Wirkungs-Diagramm) erstellt. Es ist möglich, dass schon aufgrund einer erkannten Fehlerursache unmittelbar Hinweise auf mögliche Massnahmen zur Fehlervermeidung abgeleitet werden können. Die Risikobeurteilung erfolgt durch Ermittlung einer sog. Risiko-Prioritätszahl (RPZ. Die RPZ quantifiziert in einer Kennzahl die "A"uftretenswahrscheinlichkeit, "B"edeutsamkeit und "E"ntdeckungswahrscheinlichkeit eines Fehlers. Hierfür werden diese drei Aspekte jeweils mit einer Zahl zwischen eins und zehn beurteilt. Durch Multiplikation dieser drei Zahlen errechnet sich die RPZ, die dementsprechend Werte zwischen eins und tausend annehmen kann. (RPZ=B

E Ziel ist es, die Bedeutung und den Rang eines Fehlers abzuschätzen, um hieraus Prioritäten für die zu ergreifenden Maßnahmen abzuleiten.

Massnahmen

Massnahmen sind darauf gerichtet,

die Auftretenswahrscheinlichkeit eines Fehles zu reduzieren (z.B. durch den Einbau redundanter Bauteile.

die Entdeckenswahrscheinlichkeit für eine potentielle Fehler zu erhöhen, indem bspw. zusätzlich Prüfungen vorgesehen werden.

die Bedeutung eines Fehlers zu senken, indem die Folgen bei Auftreten des Fehlers gemildert werden, da das Gesamtsystem eine Veränderung erfahren hat, etwa durch zusätzliche Schutzvorkehrungen.

Bewertung

Die Bewertung der

Auftretenswahrscheinlichkeit erfolgt durch das interdiziplinäre Team,

Entdeckenswahrscheinlichkeit ebenso,

lediglich die Bedeutung wird "vom Kunden" bewertet. Der Kunde kann hierbei sowohl der Endkunde als auch ein Zwischenkunde sein, der die FMEA fordert. Nach der Erstbewertung und abgearbeiteten Massnahmen erfolgt eine erneute Risikobewertung: Es wird durch nochmalige Ermittlung eine RPZ geprüft, ob die geplanten Massnahmen ein befriedigendes Ergebnis versprechen. Entspricht das Ergebnis noch nicht den geforderten Qualitätsansprüchen des Kunden, so müssen weitere Massnahmen ergriffen und/oder Lösungsansätze entwickelt werden. Die FMEA ist des weiteren in der DIN 25448

Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse

verankert.

Software

Die FMEA kann mit einem Formblatt als Hilfsmittel durchgeführt werden. Es bietet sich aber an moderne Hilfsmittel zu nutzen, die die Übersichtlichkeit erhöhen.

Home | Verzeichnis | | Mail

Google-Suche | MSN-Suche

History:
Copyright (c), 2004

Permission is granted to copy, distribute and/or modify this document
under the terms of the GNU Free Documentation License, Version 1.2
or any later version published by the Free Software Foundation.
A copy of the license is included in the section entitled

"GNU Free Documentation License".